Cela faisait longtemps que nous avions prévu de réaliser des travaux sur le safran. Déjà à l’époque où Venus était à Tahiti, nous savions que le safran était gorgé d’eau.
Des cloques, la fibre qui se délamine, une forme non linéaire, plein d’indices qui nous indiquaient qu’il était grand temps de s’y pencher !
Novices dans la réparation de Safrans et du travail de la fibre de verre en général, ces travaux nous ont donné du fil à retordre, mais se sont avérés très formateurs et intéressants !
Voici comment nous avons réalisé les travaux étape par étape ! Et en toute humilité, nous sommes bien fiers du résultat final!
1- Connaître La structure.
Nous pensions avoir le safran d’origine, mais après avoir consulté Baltic et reçu les plans, nous avons constaté que ce n’était pas le cas.
Notre safran mesure environ 1,80 m sur 80 cm, sans compter la mèche, pour environ 100 kg. Il est constitué de 5 parties empilées :
- Fibre de verre
- Mousse polyuréthane légère
- Mousse polyuréthane compacte et résine
- Mousse polyuréthane légère
- Fibre de verre
À l’intérieur, une structure en acier inoxydable assure la solidité du safran et maintient sa forme sous la pression de l’eau.
Connaître la structure du safran permet d'élaborer une stratégie pour la réparation!
2- Le Ponçage et le Séchage
L’objectif des mois d’hiver était de bien sécher le safran avant de recommencer à travailler dessus. Pour un séchage optimal, il fallait poncer et enlever les différentes couches de peinture jusqu’à la fibre elle-même. Nous avons donc enlevé, couche par couche, celles qui étaient endommagées et nécessitaient d’être refaites.
Aujourd’hui, avec l’expérience acquise, je dirais que c’est assez simple, mais à l’époque, avec mon manque de connaissances et d’assurance, ce n’était pas une tâche facile. Avec le recul, j’aurais sûrement abordé certaines étapes différemment, mais je ne peux que me sentir avec compassion pour moi-même en repensant à ces mois passés. Quel chemin parcouru !
Pour retirer la fibre endommagée, nous avons utilisé une meuleuse, une ponceuse orbitale, un Dremel avec des petits pads de 3 pouces, et beaucoup de patience !
3- Mousse Polyuréthane
À certains endroits, la mousse polyuréthane au centre du safran semblait mouillée. Face au doute, nous avons découpé complètement jusqu’à atteindre la mousse, que nous avons examinée et enlevée.
Nous avons ensuite laissé sécher la zone pendant plusieurs semaines avant de couler de la mousse polyuréthane bi-composante de 2 LB de densité.
4- Nivelage
Lorsque l’on se prépare à travailler avec de la fibre de verre, il est crucial de s’assurer que la base est aussi homogène, régulière et imperméable que possible.
Mais comment faire?
D’abord, nous avons imperméabilisé les travaux de mousse polyuréthane ainsi que toutes les irrégularités de la zone de travail en utilisant une résine époxy mélangée à de la poudre de silice (l’additif 407 de West System). Cette silice permet de gélifier la résine, facilitant ainsi son application tout en conservant ses propriétés de solidité.
5- Fibre de verre
Une fois la surface de travail lisse et rayée, c’est le moment de mettre le tissu de fibre de verre.
Il existe deux grandes techniques pour travailler la fibre : la technique sèche et la technique humide.
Dans la technique humide, on commence par appliquer une fine couche de résine sur la surface. Pendant que cette couche est encore humide, on place le tissu de fibre de verre dessus, en le pressant bien pour enlever les bulles d’air et assurer un bon contact. Ensuite, on ajoute une nouvelle couche de résine sur le tissu pour le saturer complètement. Cette méthode garantit une imprégnation uniforme et une bonne adhésion.
La technique sèche, quant à elle, consiste à poser le tissu de fibre de verre sur une surface propre et sèche sans appliquer de résine au préalable. La résine est ensuite ajoutée directement sur le tissu sec, en veillant à ce qu’elle pénètre bien pour une couverture complète. Cette méthode est plus rapide, mais nécessite une application minutieuse pour éviter les zones non saturées et les bulles d’air.
Il existe aussi une technique mixte, où l’on applique d’abord une fine couche de résine sur la surface et on la laisse sécher jusqu’à ce qu’elle devienne collante au toucher. Ensuite, on place le tissu de fibre de verre sur cette surface collante et on continue comme avec la technique humide. Cela facilite le travail sur de grandes surfaces en surplomb, car le tissu reste en place pendant qu’on l’imprègne de résine.
6- Lissage final (Fairing)
La dernière étape de la réparation du safran est le lissage final. Cette étape permet de lui redonner sa forme d’origine et permet d’assurer un excellent hydrodynamisme. Pour cette étape on utilise de la résine mélangée cette fois-ci avec de la poudre de faible densité (West System 407). Celle-ci permet encore une fois de gélifier la résine pour la rendre plus malléable et facile à travailler tout en la rendant moins compacte et dure une fois sèche. Ceci facilite le ponçage final et assure une finition homogène.
Après des heures de ponçage, beaucoup de patience et une grande minutie, nous voici avec un safran comme neuf! Le résultat final en vaut la peine !
Sur ce, à toi de jouer!
Pour plus de détails, retrouve l'article détaillé ici!
Prends soin de toi!
Clique ici et soutiens le projet!
Retrouve l’intégralité de nos articles!
Pour continuer à produire du contenu qui te soit utile et pertinent, je t'invite à prendre quelques instants pour répondre à quelques questions ? (15 sec suffisent)
Repairing our Rudder from A to Z
Reading Time: 4 min
We had been planning to work on the rudder for a long time. Even when Venus was in Tahiti, we knew that the rudder was waterlogged.
Blistering, the fiber delaminating, a non-linear shape, all signs that it was high time to look into it!
As novices in the repair of Safrans and in fiberglass work in general, this work gave us a hard time, but turned out to be very instructive and interesting!
Here's how we carried out the work, step by step!
1- Knowing the structure.
We thought we had the original rudder, but after consulting Baltic and receiving the plans, we realized that this was not the case.
Our rudder measures around 1.80 m by 80 cm, not including the wick, and weighs around 100 kg. It is made up of 5 stacked parts:
- Fibreglass
- Light polyurethane foam
- Compact polyurethane foam and resin
- Light polyurethane foam
- Fiberglass
Inside, a stainless steel structure ensures the rudder's solidity and maintains its shape under water pressure.
Knowing the structure of the rudder allows you to develop a repair strategy!
2- Sanding and drying
The aim during the winter months was to dry the rudder thoroughly before starting to work on it again. For optimum drying, we had to sand and remove the different layers of paint right down to the fiber itself. So we removed, layer by layer, those that were damaged and needed to be redone.
Today, with the experience I've gained, I'd say it's pretty straightforward, but at the time, with my lack of knowledge and confidence, it wasn't an easy task. With hindsight, I would certainly have approached certain stages differently, but I can't help but feel compassion for myself as I look back on those months. What a long way we've come!
To remove the damaged fiber, we used a grinder, an orbital sander, a Dremel with small 3-inch pads, and a lot of patience!
3- Polyurethane foam
In some places, the polyurethane foam in the center of the rudder appeared to be wet. When in doubt, we cut all the way through until we reached the foam, which we examined and removed.
We then left the area to dry for several weeks before pouring 2 LB density two-component polyurethane foam.
4- Levelling
When preparing to work with fiberglass, it's crucial to ensure that the base is as homogenous, even and waterproof as possible.
But how do you do this?
Firstly, we waterproofed the polyurethane foam work and all the irregularities in the work area using an epoxy resin mixed with silica powder (West System's 407 additive). This silica gels the resin, making it easier to apply while retaining its solidity.
5- Fiberglass
Once the work surface is smooth and scratched, it's time to apply the fiberglass cloth.
There are two main techniques for working with fiberglass: the dry technique and the wet technique.
In the wet technique, a thin layer of resin is first applied to the surface. While this layer is still wet, the fiberglass cloth is placed over it, pressing it well to remove air bubbles and ensure good contact. A new layer of resin is then added to the cloth to saturate it completely. This method ensures uniform impregnation and good adhesion.
The dry technique, on the other hand, involves laying the fiberglass cloth on a clean, dry surface without first applying any resin. The resin is then added directly to the dry cloth, ensuring that it penetrates well for complete coverage. This method is quicker
There is also a mixed technique, where a thin layer of resin is first applied to the surface and left to dry until it becomes tacky to the touch. The fiberglass cloth is then placed on this sticky surface and the wet technique is continued. This makes it easier to work on large overhanging surfaces, as the cloth remains in place while it is impregnated with resin.
6- Final Fairing
The last stage in rudder repair is the final smoothing. This stage restores the rudder to its original shape and ensures excellent hydrodynamics. Resin mixed with low-density powder (West System 407) is used for this stage. Once again, this gels the resin, making it more malleable and easier to work with, while making it less compact and hard when dry. This makes final sanding easier and ensures an even finish.
After hours of sanding, a lot of patience, and a great deal of attention to detail, here we are with a rudder that's as good as new! The end result is well worth the effort!
Now it's your turn!
Take care!
For more details, read the detailed article here!
Click here and support the project!
Find all our articles!
To continue producing useful and relevant content, I invite you to take a few moments to answer a few questions (15 sec is enough)
